刀具安裝後，在執行CNC加工程序前首先要進行對刀，以確定起始點位置（zhì）。而CNC加工（gōng）對刀常常是操作者頗感頭（tóu）疼的事(經濟（jì）型數控（kòng）無自測裝置)，費工費時，特別是多刀加工時，還（hái）需測刀補值。

五軸CNC加工分享CNC加工對刀的方法對比

通常，常用的CNC加工對刀方法有：

1、點動對刀法

按住控製麵板上點動鍵，將（jiāng）刀尖輕（qīng）觸被加工件表麵(X和（hé）Z兩個方向分兩次進行（háng）點動)，計數器清零，再退到需設（shè）定的初始（shǐ）位置(X、Z設計初（chū）值)，再清零，得到該刀初始位置。依（yī）次確定每（měi）把刀的初始位置，經試加（jiā）工後再調（diào）整到準確的設計位置(起始點)。這種方法無須任何輔具，隨（suí）手就可操作，但時間較長，特別是（shì）每修（xiū）磨一次刀具就必須重新調整一（yī）次。 該方法適合於簡單（dān）工序或初次安裝調試。

2、采用對刀儀法（fǎ）

機床選配的對刀儀有采用自測裝置，但操作複雜，仍須花費一（yī）定的準備時間。適合多刀測量時使用。

3、采用數控刀具

刀具安（ān）裝經初次定位後，在經過一段時間切削後產（chǎn）生（shēng）磨損而需要刃磨，普通刀具刃（rèn）磨後重新安裝時的（de）刀（dāo）尖位置發生了變化，需要重新對刀（dāo）。而數控刀具的特點是刀具製造精度高，刀（dāo）片轉位後重複定位精度在0.02mm 左右，大大減少（shǎo）了對刀（dāo）時間：同時，刀片表麵上塗有耐磨層(SiC、TiC等)，使其耐用度大（dà）大提高(3～5倍)，但成本較高（gāo）。